隨著工業(yè)的發(fā)展，大量鋼鐵集團產生，進而生產出很多高鈦型高爐渣，高鈦型高爐渣未能大規(guī)模利用，導致爐渣大量堆積，堆渣場占用大量土地，既污染環(huán)境又造成巨大經濟損失。因此，對高鈦型高爐渣進行綜合利用的研究具有十分重要的科學價值和工程應用前景。

　　一、本發(fā)明要解決的技術問題是：

　　提供一種能夠從釩鈦磁鐵礦冶煉后的含鐵渣的鐵水中分離出高鈦型高爐渣，并利用高鈦型高爐渣制成膨化渣陶粒的生產方法。

　　為解決上述問題采用的技術方案是：膨化渣陶粒生產方法包括依次進行的如下步驟：

　　A、釩鈦磁鐵礦冶煉后的含鐵渣的鐵水進入分離裝置中分離出高鈦型高爐渣，高鈦型高爐渣作為膨化渣陶粒的生產原料；

　　B、高鈦型高爐渣進入冷卻裝置中，冷卻裝置對高鈦型高爐渣進行噴水急冷；

　　C、高鈦型高爐渣進入拋射裝置中，拋射裝置將仍處于急冷過程之中的高鈦型高爐渣迅速擊碎并沿不同的拋物線彈出，高鈦型高爐渣彈出過程中發(fā)生相互碰撞，在拋射和碰撞過程中高爐渣被自然風冷卻，噴水急冷、機械拋射、風冷使高鈦型高爐渣初步膨化；

　　D、高鈦型高爐渣進入具有冷卻水的集渣槽，高鈦型高爐渣在冷卻水中爆裂并深度膨化，生成帶水的膨化渣；

　　E、帶水的膨化渣進入干渣坑，去除水分得到膨化渣；

　　F、膨化渣進入破碎篩分裝置，經破碎和篩分得到粒徑為4.75～20mm的膨化渣顆粒，該膨化渣顆粒就是膨化渣陶粒。

　　進一步的是：步驟A中所述的分離裝置包括鐵水溝、鐵渣溝和爐渣溝，鐵渣溝由鐵水溝開口處引出，爐渣溝由鐵渣溝開口處引出；鐵水溝內在鐵水溝與鐵渣溝相交處的下游設置有第一擋渣板，第一擋渣板豎直設置于鐵水溝頂部；鐵渣溝的入口處設置有第一擋鐵板，擋鐵板豎直設置于鐵渣溝底部；鐵渣溝內在鐵渣溝與爐渣溝相交處的下游設置有第二擋渣板，第二擋渣板豎直設置于鐵渣溝頂部；爐渣溝的入口處設置有第二擋鐵板，擋鐵板豎直設置于爐渣溝底部；

　　釩鈦磁鐵礦冶煉后的含鐵渣的鐵水進入鐵水溝，鐵渣浮于上方，鐵渣經第一擋渣板阻擋而從擋鐵板上方進入鐵渣溝，第一擋鐵板阻擋位于下方的鐵水進入鐵渣溝；鐵渣溝內含鐵較少的鐵渣經第二擋渣板阻擋后由爐渣溝引出，從而使含鐵較少的鐵渣分離出來，含鐵較少的鐵渣為高鈦型高爐渣；鐵渣溝內含鐵較多的鐵渣經第二擋鐵板阻擋后，作為高爐的水沖渣由鐵渣溝引出。

　　進一步的是：步驟B中所述的冷卻裝置包括中間包、中間包驅動裝置和具有高壓噴嘴的噴水裝置，中間包的底面的一端較高，該端設置有高爐渣入口，中間包的底面的另一端較低，該端設置有高爐渣出口；中間包驅動裝置能夠驅動中間包往復運動；高壓噴嘴位于中間包正上方；高壓噴嘴的出水口的形狀為為扁平形，高壓噴嘴的出水量、出水壓力和出水角度均可調；

　　高鈦型高爐渣由高爐渣入口進入中間包，并在中間包內流動，最終從高爐渣出口流出；高壓噴嘴噴水對高鈦型高爐渣進行急冷，中間包驅動裝置能夠驅動中間包往復運動使得渣流平緩、均勻。 進一步的是：步驟C中所述的拋射裝置包括依次連接的電機、減速機和帶有葉片的粒化輪；

　　葉片將仍處于急冷過程之中的高鈦型高爐渣迅速擊碎并沿不同的拋物線彈出，高鈦型高爐渣彈出過程中發(fā)生相互碰撞，在拋射和碰撞過程中高爐渣被自然風冷卻。

　　進一步的是：步驟D所述的集渣槽包括集渣槽主體，集渣槽主體上設置有帶人工調節(jié)排渣閥的排渣口，集渣槽主體內部設置有能夠將高鈦型高爐渣刮向渣口的刮渣板。

　　進一步的是：步驟E所述的干渣坑包括坑體，坑體內設置有膨化渣放置臺和水坑；

　　帶水的膨化渣放置在膨化渣放置臺上，水分自然流入水坑并用潛水泵抽出送到廠區(qū)污水處理系統(tǒng)集中處理。

　　二、有益效果是：

　　能夠將高鈦型高爐渣分離出來，并制成膨化渣陶粒，該膨化陶粒為多孑L狀結構，具有吸音、隔熱、保溫等良好的物理和熱力學性能，強度高，可以代替建筑用碎石、卵石以及黏土頁巖陶粒等用于進一步加工生產空心隔墻板、空心砌塊、透水路面磚、輕質混凝土、PC構件等各類水泥、混凝土制品等新型建材。

　　三、附圖說明

　　圖l是分離裝置的結構示意圖；

　　圖2是冷卻裝置的結構示意圖；

　　圖3是拋射裝置的結構示意圖；

　　圖4是集渣槽的結構示意圖；

　　圖5是干渣坑的結構示意圖；

　　圖6是膨化渣陶粒生產方法的工藝流程圖。

　　圖中標記為：鐵水溝1-1、第一擋渣板1-2、第一擋鐵板1-3、鐵渣溝1-4，第二擋渣板1-5、第一擋鐵板1-6、爐渣溝1-7、噴水裝置2-1、高壓噴嘴2-2、高爐渣入口2-3、中間包2-4、中間包驅動裝置2-5、高爐渣出口2-6、電機3-1、減速機3-2、?；?-3、葉片3-4、集渣槽主體4-1、刮渣板4-2、排渣口4-3、坑體5-1、膨化渣放置臺5-2、水坑5-3。